1級建築施工管理技士 とらの巻 R

9.5.1 適用範囲

JIS A 6021（建築用塗膜防水材）で規定されている屋根用塗塗膜防水材のうち、「標仕」ではウレタンゴム系とゴムアスファルト系のものについて規定されている。

ウレタンゴム系塗膜防水材は屋根、ひさし、開放廊下、バルコニーに、ゴムアスファルト系塗膜防水材は地下外墜、屋内に適用する場合が多い。

(b) 作業の流れを図9.5.1に示す。

(c) 準備

⑬ 品質管理、基本要求品質の確認方法等

9.5.2 材　料

(a) 塗膜防水材

塗膜防水材はJIS A 6021（建築用塗膜防水材）に適合するものを用いる。

(i) 屋根用ウレタンゴム系には、高伸長形（旧1類）及び高強度形の2種類があり（JIS A 6021）、「標仕」では高伸長形（旧1類）を標準としている。2011年のJIS改正により、非露出用及び露出防水における1類の下層として用いられる2類は廃止された。

1成分形、2成分形とも使用部位に応じて、一般用、立上り用、共用がある。

吹付け工法用には、乾燥造膜型のほかに、主剤と分解剤又は硬化剤を専用の吹付け機を用いて吹き付けることにより、短時間で促進造膜するもの（凝固造膜型）や反応硬化型がある。

(ii) 「標仕」表9.5.1は、ウレタンゴム系塗膜防水材の使用量を、硬化物密度 1.0Mg/m³の材料で示したものである。硬化物密度の異なるウレタンゴム系塗膜防水材における標準使用量を、表9.5.1に示す。

表9.5.1 硬化物密炭の異なる防水材における標準使用量

(iii) 「標仕」表9.5.1では、ウレタンゴム系塗膜防水材を、種別X-1では2工程、種別X-2では3工程で所定量を塗るよう規定されているが、実際の施工に当たっては、材料の特性、下地の状況等に応じて工程数を増やすことができる。

(iv) 「標仕」表9.5.2は、ゴムアスファルト系塗膜防水の防水材使用量を．固形分60%（質絨）の材料で示したものである。固形分の質量比が異なるものを使用する際は、この表と同等以上となるよう換算する。換算によって各固形分のゴムアスファルト系塗膜防水材の使用量に違いが生じ、統一することが困難なため、工程数及び各工程の使用量は、主材料製造所の仕様によることとした。

(v) 希釈剤を使用する際は、その量を含まないものとする。

(vi) JIS A 6021（建築用塗膜防水材）の抜粋を、次に示す。

b) 2成分形
加工直前に主剤、硬化剤の2成分に、必要によって硬化促進剤、充填材、着色剤、希釈剤などを混合して使用するように調製した防水材。

3.3 適用部位による区分
適用部位による区分は、次による。

a) 屋根用
主として、屋根に用いる防水材。
なお、屋根用防水材には、次のものがある。
1) 一般用
主として一般平場部に用いる防水材。
2) 立上がり用
主として立上がり部に用いる防水材。
3) 共用
一般平場部と立上がり部との両方に用いる防水材。

b) 外壁用
主として、外壁に用いる防水材。

5　性　能
防水材の性能は、箇条6によって試験し、屋根用は表1に、外壁用は表2にそれぞれ適合しなければならない。ただし、劣化処理後の引張性能及び伸び時の劣化性状における促進暴露処理は、オープンフレームカーボンアークランプ又はキセノンアーク光源による暴露試験のいずれか一方でよい（箇条6及び表2省略）

表1ー屋根用塗膜防水材の性能

(b) その他の材料

防水の種別によって、使用するプライマーが異なるので、防水材製造業者の指定するものとしている。ウレタンゴム系塗膜防水には、ウレタン樹脂等の高分子材料を有機溶剤に溶解した溶液形又は合成高分子材料を主成分とするエマルション樹脂系（1成分形及び2成分形）並びに無溶剤系（1成分形及び2成分形）のもの、ゴムアスファルト系塗膜防水には、アスファルト又は合成高分子材料を主成分とするエマルション形のものを用いることが多い。

接着剤は、通気緩衝シートの張付けに用いるもので、合成ゴム等の高分子材料を有機溶剤に溶解した溶液形のもの、高分子材料工マルション形のもの並びにウレタン樹脂系（1成分形及び2成分形）のものがある。

なお、通気緩衝シートには、接着剤塗布工程を除くことができる自着層付きのタイプや、固定金具によって下地に固定する機械固定タイプもある。

補強布は、合成繊維及びガラス繊維の織布又は不織布を用いる。補強布は、必要な塗膜厚さの確保、立上り部等における防水材の垂下がりの防止及び下地に発生したひび割れからの防水層の破断対策に有効である。

塗膜防水では、下地ひび割れ、ルーフドレン及び配管回りその他の異種下地の取合い等の処理に、シーリング材を用いるのが一般的である。ウレタンゴム系抱膜防水ではポリウレタン系（1成分形又は2成分形）のもの、ゴムアスファルト系塗膜防水では、改質アスファルト系のものを用いることが多い。

なお、仕上げの種類により材料使用量が異なる場合がある。

9.5.3 防水層の種別及び工程

「標仕」では、ウレタンゴム系2種類、ゴムアスファルト系2種類が規定されている。部位別の適用の例を次に示す。

なお、ゴムアスファルト系については、上記以外にも屋根保護防水工法の施工事例がある。

「標仕」で規定している種別及び工程を、工法の種類別にすると次の密着工法と絶縁工法になる。

下地の含水率が高いと、水蒸気によりふくれが生じることがあるので下地の乾燥状態には注意を要する。

ただし、絶縁工法は平たん面に適用する工法で、立上り面には密着工法X-2の立上り仕様を適用する（図9.5.2参照）。

図9.5.2 平たん面とX-1とX-2立上り仕様の接合例

9.5.4 施　工

(a) 防水下地

(1) 下地コンクリート面は、平たんで凹凸がないようにする。また鉄筋・番線等の突起物、粗骨材、モルタルのこぼれ等は防水層を損傷する原因となるので完全に除去する。

一般屋根防水層の下地の仕上げの程度は、9.2.4 (a)(1)による。

(2) 入隅は通りよく直角とし、出隅は通りよく45°の面取りとする。

(3) 下地の乾燥については9.2.4 (a)(1)を参照する。

(4) ルーフドレン等の金物は、ワイヤブラシ又は溶剤で防錆剤、錆．油分等を除去する。

(b) プライマー塗り

(1) プライマー塗りに先立ち、下地の乾燥を入念に行い、下地が十分乾燥したのちにプライマー塗りを行う。

(2) プライマーは、種類に応じてローラーばけ、毛ばけ又は吹付け機を用いて塗布する。2日以上にわたって防水材を施工する大面積の現場では、1日の防水材施工範囲のみのプライマー塗布を行う。

(3) プライマー塗りは、防水下地以外の箇所を汚さないように行う。プライマーの乾燥時間は、気象条件や下地乾燥条件等により遅れる場合があるので、十分に乾燥したことを確認したのちに次の工程に移る。

出隅及び入隅の下地補強塗りにおいて、種別Y-1は補強布を省略することができる。ただし、補強布を省略する場合には増吹き及び増塗りにより補強塗りを行うようにする。

通気緩衝シートは、立上りから、ウレタンゴム系塗膜防水材製造所の指定する寸法だけ離し、端部はウレタン系シーリング材等で処理する。突付けとした箇所は、ウレタンゴム系塗膜防水材製造所の指定するジョイントテープ等で処理する。

また、自着層のある通気緩衝シートでは、シート下面の自着層の接着力で下地に接着させる。

なお、通気緩衝シートの張付け作業中に降雨・降雪が予想される場合は、シートの下に水が回らないように養生する。

(e) 防水材塗り

(1) 2成分形防水材は、防水材製造所の指定する配合により、可使時間に見合った量を、かくはん機を用いて十分練り混ぜる。また、1成分形は充填材等の成分が沈降・分離している場合があるので、内容物が均ーになるよう注意しながら再分散させる。

(2) 補強布を張り付けるときは、防水材を塗りながら張り付けるが、曲がらないように注意をする。

(3) 塗り工法用防水材は、ゴムベら、金ごて又は毛ばけで均ーに塗り付ける（図9.5.4及び5参照）。

(4) 吹付け工法用防水材は、防水材製造所の指定する吹付け機を用いて、指定する配合により、混合・吹付けを行う（図9.5.6参照）。

周辺環境・施工面積によっては、塗付け工法で行う場合もある。

(5) 防水材塗継ぎの重ねは幅を100mm以上、補強布の重ねは幅を50mm以上とする。

(6) 塗重ねと塗継ぎは、下層が造膜したあととする。

(f) ウレタンゴム系塗膜防水層の仕上塗料塗り

(1) 仕上塗料は、かくはん機を用いて十分練り混ぜる。2成分形は、練混ぜ不十分による硬化不良を生じないよう、また、1成分形は顔料及び骨材等が十分分散するよう注意しながら練り混ぜる。

(2) 仕上塗料塗りは、ローラーばけ、毛ばけ又は吹付け機を用いて行う。

ただし、屋内の小面積の場合は、モルタルの挙動が小さいことから絶緑用シートを設けないのが普通である。

そのため、材料の使用量管理が必要であり、検査に当たっては、外観検査とともに各材料が規定通り使用されていることを確認する。

(a) ケイ酸質系塗布防水は、コンクリート表面にケイ酸質系塗布防水材を塗布することにより、その生成物でコンクリートの毛細管空隙を充填し、防水性能を付与する工法である。したがって、この防水の適用部位はコンクリート自体に透水に対する抵抗性が要求される部位となることから、建築における地下構造物を対象としている。

「標仕」で規定するケイ酸質系塗布防水材には、C-UIタイプとC-UPタイプの 2種類がある。C-UIタイプは粉体を水で練り混ぜるタイプである。一方、C-UP タイプには、粉体を水及び専用のポリマーディスパージョンと練り混ぜるタイプのものと、再乳化形粉未樹脂が混合された粉体を水で練り混ぜるタイプのものがある。

ケイ酸質系塗布防水材は、主にポルトランドセメントとケイ酸質微粉末からなり、製造面からは環境に配慮された材料である。また、C-UPタイプに使用されるポリマーディスパージョンもすべて水系材料で、環境ホルモンや臭気、有機溶剤中毒の心配なく使用することができる。

最終的に建築物を取り壊す場合も、ケイ酸質系塗布防水材は特別管理産業廃棄物ではないので、再資源化も含めて、一般のコンクリート廃材と同じ取扱いができる。

(b) 作業の流れを図9.6.1に示す。

(c) 準備

(1) 設計図書の確認、施工業者の決定については．9.2.1 (c)に準ずる。

なお、赤文字を考慮しながら品質計画を検討する。

⑪ 品質管理、基本要求品質の確認方法等

図9.6.1 ケイ酸質系塗布防水工事の作業の流れ

防水層が地下水又は水と接しない側にある場合で、建物の内側又はビットの内側を指している。

防水層が地下水又は水と接する側にある場合で、建物の外側又は水槽の内側を指している。建物の外側に防水層を施す場合は、山留め壁と外壁の間に防水施工できる作業空間（ 1m以上）を確保することが必要である。

(e) 適用部位

(1) 外壁の防水層は、水圧側若しくは背面水圧側のどちらか又は両側とする（図9.6.2(ｲ)参照）。

図9.6.2 ケイ酸質系塗布防水層の適用部位及び防水層の位置(ｲ)

(2) 床の防水層は、背面水圧側だけとする（図9.6.2(ﾛ)参照）。

図9.6.2 ケイ酸質系塗布防水層の適用部位及び防水層の位置(ﾛ)

(3) 営時水の滞留している水槽の防水層は、水圧側だけとし、施工箇所は壁、床、天井とする（図9.6.2(ﾊ)参照）。

なお、水槽間の間仕切壁については、未処理部分から漏水する場合があるので、両面に防水層を設ける。

図9.6.2 ケイ酸質系塗布防水層の適用部位及び防水層の位置(ﾊ)

9.6.2 材　料

(a) ケイ酸質系塗布防水材

日本建築学会規格 JASS 8 T-301（ケイ酸質系塗布防水材料の品質および試験方法）に規定されるケイ酸質系塗布防水材は、主にポルトランドセメント、細骨材、ケイ酸質微粉末（活性シリカとも呼ばれている。）等から構成される既調合粉体である。この既調合粉体に水を練り混ぜて用いる C-UIタイプと、既調合粉体にポリマーディスパージョン（エマルション又はラテックス）と水、又は再乳化形粉末樹脂が混合された既調合粉体に水を練り混ぜて）用いる C-UPタイプの2種類がある。表9.6.1にJASS 8 T-301の品質基準を示す。

既調合粉体に含まれるケイ酸質微粉未は、コンクリートの防水性を向上させるのに必要なケイ酸イオンを溶出するもので、活性な非品質微粉末を用いている。また、C-UPタイプに使用するポリマーディスパージョンとしては、EVA（エチレン酢酸ビニル）系、PAE（ポリアクリル酸エステル）系、SBR（スチレンブタジエンラバー）系等があり、再乳化形粉末樹脂としては、EVA系及びPAE系等がある。

(c) 防水機構

一般に硬化したコンクリートの微細構造中には、図9.6.3に示すように、主に未水和セメント粒子、骨材、消石灰、ケイ酸カルシウム水和物等のほかに種々の空隙が存在している。この空隙には、主なものとしてエントラップトエア、エントレインドエア、毛細管空隙、ゲル空隙等が挙げられる。その中で全空隙量の多くを占めるものが、毛細管空隙である。これはコンクリートの練混ぜ水が、コンクリート硬化後もセメント粒子間に毛細管力によって保持されてそのまま残った空間である。その大きさは、直径3nm〜30μm 程度で、形状は細長いものから板状のものまでの連続又は不連続の空間として存在する。

図9.6.3 セメント系硬化体の微細構造の模式図 （JASS8より）

コンクリートの強度発現及び水密化は、セメントの水和によって生成したケイ酸カルシウム水和物量に依存し、消石灰は寄与していないと考えられている。しかし、このケイ酸カルシウム水和物の生成量には単位セメント量によって限度があり、毛細管空隙をすべて埋め尽くすには限界があるために、硬化したコンクリートは非常に多孔質なものとなりやすく、高圧水の掛かる場合に漏水を引き起こす。

ケイ酸質系塗布防水材は、このようなコンクリートの表面に塗布することによってコンクリート自体がもっている毛細管空隙を充填し、その量を減少させコンクリートを緻密なものに変化させて、透水に対して防水性能を付与する材料である。その機構として次のことが挙げられる。ケイ酸質系塗布防水材を水又は水とポリマーディスパージョンと練り混ぜたものを塗布することで、防水材中のケイ酸質微粉末（活性シリカ）からケイ酸イオンが溶出し、コンクリート中に浸透・拡散していく。このケイ酸イオンがコンクリートの空隙中にあるカルシウムイオンと化学的に反応してケイ酸カルシウム水和物を生成し、毛細管空隙を充填していく。また、このケイ酸カルシウムのほかに副次的にエトリンガイドも生成する。これらの反応はすべて水を媒体として起こる浸透・拡散現象であるため、施工前にはコンクリートに十分水を含ませ、コンクリート中の毛細管空隙を水で満たす必要がある。この機構によって毛細管空隙は走査型電子顕微鏡による図9.6.4に示すような針状の形状を有する結晶の成長促進作用で充填され、メンブレン防水とは異なるコンクリート自体の緻密化による防水が可能となる。

図9.6.4 生成した針状結晶例

その他の材料として下地処理材があるが、下地コンクリート及び防水材との接着や防水性能に悪影響を及ぼさないものでなければならない。一般的には、表9.6.3に示す材料で防水材製造所の指定するものとする。

表9.6.3 その他の材料

9.6.3 防水層の種別及び工程

(a) 防水層の種別

(1) C-UIは、無機質系既調合粉体（ポルトランドセメント＋細骨材＋ケイ酸質微粉末）と水を練り混ぜた材料を、下地処理を行ったコンクリート面に対して2回塗布する工法である。

(2) C-UPは、無機質系既調合粉体（ポルトランドセメント＋細骨材＋ケイ酸質微粉末）とポリマーディスバージョンと水を練り混ぜた材料、又は再乳化形粉末樹脂が混合された粉体と水で練り混ぜた材料を、下地処理を行ったコンクリート面に対して2回塗布する工法である。

下地処理は9.6.4(b)に準じて行う。

9.6.4 施　工

(a) 防水施工直前の下地全般の状態は、次を標準とする。

(8) 漏水部がないこと。

表9.6.4 打継ぎ部及び木コン部の形状

(b) 下地処理

(1) 下地処理は、ほこり、ごみを清掃工器具を用いて除去し、かつ、防水材をコンクリート躯体とよく接着させるために水洗いを行い、余剰な水分を取り除いて下地を健全な状態にする。打継ぎ部及び木コン部等の断面復旧を伴う下地処理方法を次に示す。また、それらに用いられる下地処理材の種類及び使用方法を表9.6.5に示す。

表9.6.5 下地処理材の種類及び使用方法

(2) 打継ぎ部

打継ぎ部は、水洗い清掃し、既調合ポリマーセメントモルタルを充填するか、あるいは防水材を塗布し、既調合ポリマーセメントモルタルで埋め戻す。漏水がある場合は別途止水処理をする。

木コン部の処理は、水洗い清掃し、硬練り防水材、既調合ポリマーセメントモルタル、成形モルタル等を充填するか、あるいは防水材塗布後、硬練り防水材、既調合ポリマーセメントモルタル、成形モルタル等を充填する（図9.6.5参照）。

図9.6.5 木コン部の処理

(c) 下地処理後の点検及び検査

(1) 下地処理後に、充填した材料の浮き・だれ等を点検し、防水材の塗布に支障のないことを確認する。

(2) 防水材を塗布する面の汚れを点検し、清掃、水湿しを行う。Z

(3) 防水材を塗布する面に手を当てて水分がついてくるような状態のときは、送風機・布・スポンジ等を用いて余剰水の除去を行う。

(iii) 練混ぜは、気温 5〜40℃の範囲において行なう。

(v) 地下室内の間仕切壁、床及び天井の施工ではそれぞれ、図9.6.6に示す範囲に施工する。また、外壁内側の側溝では、排水や結露水が一時的に滞留し、室内側に漏水が発生することがあるので、図9.6.7に示すように外壁内側の側溝に防水層を設ける。

　　　図9.6.6 施工範囲の例

図9.6.7 二重壁の施工範囲の例（断面図）

(1) 塗布完了後、48時間以上の適切な養生を行う。

(2) 直射日光や風、高温等によって急激な乾燥のおそれのある場合には、散水、シート等の養生を行う。

(3) 閉塞場所等で結露のおそれのある場合は、換気、通風、除湿等の措置を講ずる。

9.7.1 適用範囲

(a) この節は、鉄筋コンクリート造、鉄骨鉄筋コンクリート造及び鉄骨造建物の外壁コンクリート部分の打維ぎ目地、ひび割れ誘発目地、伸縮調整目地や化粧目地、部材の接合部及び建具枠回り、ガラス留付けにシーリング材を施す場合に適用する。

(b) 作業の流れを図9.7.1に示す。

図9.7.1 シーリング工事の作業の流れ

なお、赤文字を考慮しながら品質事項を検討する。（　　）内は主な管理項目を示す。

⑨ 作業のフロー、管理の項目・水準・方法、品質管理体制・管理責任者、品質記録文書の書式とその管理方法等

d) 用揺の説明

弾性シーリング材のように、施工時に粘着性のあるペースト状のシーリング材の総称である。

一般にポリサルファイド、シリコーン、変成シリコーン、ポリウレタン等の液状ポリマーを主成分とし、これと鉱物質充填材等をよく練り混ぜて製造したもので、変位の比較的大きい部材や部品間の隙間に充填する不定形シーリング材をいい、施工後は硬化し、ゴム状弾性を発現する。また、弾性シーラント又はり単にシーラントとも呼ばれる。

2成分形不定形シーリング材において、主成分をいう。また、主剤と呼ばれることもある。

一般的には、合成樹脂に添加、混合し、加熱若しくはその他の処理を行って硬化状態にする物質のことであるが、2成分形不定形シーリング材では、基剤と混合して、架橋（「硬化」の項参照）等の化学反応を起こさせる配合物をいう。

一般的には合成樹脂の線状分子を硬化剤の添加、熱、光、触媒等によって相互に化学的に結合させて網状構造をつくり（架橋と呼ぶ。）、物理的性質が変化することであるが、不定形シーリング材では、ジョイントに施工してから架橋等の化学反応、水分の揮散等によって、シーリング材としての性質を発現することをいう。

不定形シーリング材によって接合されるべき物体をいう。

ジョイントに不定形シーリング材を充填した場合、ジョイントを構成する材料の相対する二面で接着することをいう。目地に変位が発生するワーキングジョイントに適用される。

なお、「標仕」では二面接着が基本であり、動きの小さい打継ぎ目地等の場合に限り三面接着とすることができるとしている。

不定形シーリング材が、被着体面からはく離し、接着界面で破壊されることをいい、接着破壊、界面破壊（略号：AF）ともいう。

ゴム状弾性を有する材料の物性試験において、試験片に一定の伸びを与えたときの引張応力をいう。50％の伸びを与えたときの応力を50％引張応力という。

ひびともいい、ウェザリング等によるシーリング材の表面の細かい亀甲状のひび割れをいう。

ガラスをはめ込み固定することをいう。

9.7.2 材　料

(a) 一般事項

(i) シーリング材〈シール材〉とは、「シール」すなわち「密封する」材料という意味である。

(ii) 建築工事では、建築用材料の各接合部の隙間や目地に充填し、気密性、水密性等を高める材料を総称してシーリング材と呼んでいる。

(2) シーリング材の性能は気候等により変化するので、使用条件に応じた材料の選定と材料に応じた施工が必要である。

(3) シーリング材は、作業者や周辺環境に著しい害を与えるものであってはならない。

(4) シーリング材は、対象とする被着面を侵すものであってはならない。

シーリング材の性能について、「標仕」9.7.2ではJIS A 5758（建築用シーリング材）によるとしている。また、有効期間を過ぎたものは使用してはならない。

「標仕」表9.7.1では、施工箇所に応じたシーリング材の種類（主成分による。）を被着体の組合せで規定している。

図9.7.2 建築用シーリング材の一般的分類

(i) 「標仕」ではシーリング材の種類及び施工箇所は特記によるとされ、特記がなければ「標仕」表9.7.1が標準とされている。「標仕」表9.7.1に示されたシーリング材の種類と特徴を表9.7.1に示す。

表9.7.1 シーリング材の種類と特徴

(ii) 「標仕」表9.7.1に示されたもの以外にも、表9.7.2に示すような目地の区分と使用材料の組合せが考えられる。「標仕」で想定していない被着体の組合せや、表9.7.3に示す異種シーリング材との打継ぎで問題がある場合で、「標仕」表9.7.1によることが困難なときには、表9.7.2を基に受注者等と協議し、設計変更等の処置を行う必要がある。

表9.7.2 シーリング材の種類と使用部位（目安）（JASS 8より）

(iii) 硬化後のシーリング材表面に塗料等で仕上げを行う場合、シーリング材と塗料の組合せによっては、表面が軟化し塵あいの付着による汚れが発生することがあるので、適合性に関する事前確認を行うことが必要である。特に、「標仕」表9.7.1以外のシーリング材を表9.7.2より選定する場合、汚染防止のためのバリアプライマー（シーリング材中の可塑剤の移行防止を目的とした塗布材）の要否を含め、適合性に関しシーリング材製造所及び塗料製造所双方への事前確認が重要である。

表9.7.4に示すワーキングジョイントに硬質な塗装を施すと、塗装が割れてはがれたり、割れた部分に変形が集中してシーリング材が損傷することがある。ワーキングジョイントに硬質な塗装を施す際には、事前検討を行うか塗装を避ける必要がある。

(iv) 建築基準法に規定される防火設備には、その設備の仕様で規定されたシーリング材の使用が必要である。

(vi) 「標仕」9章7節ではカーテンウォール工法を除いているが、カーテンウォー ル工事の場合については、17.2.2(b)及び17.3.2(c)でも参考例を紹介している。その他シーリング材と関連するALCパネル・押出成形セメント板工事、石工事、タイル工事、建具工事等のシーリング材の選定については、該当工事各章を参考するとよい。

(4) JIS A 5758（建築用シーリング材）の抜粋を次に示す。

JIS A 5758: 2010

1 適用範囲

この規格は、金属コンクリート、ガラスなどの建築用構成材の接合部の目地に不定形の状態で充てんし、硬化後に部材に接着して水密性及び気密性を確保するために使用する建築用シーリング材（以下、シーリング材という）について規定する。

4 種　類
4.1 一般事項

シーリング材の種類は、タイプ及びクラスによって区分し、図1による。

図1 – シーリング材の種類

4.5 主成分、製品形態及び耐久性による区分

4.5.1 主成分による区分

シーリング材は、主成分によって区分し、表2による。

表2 – 主成分による区分

4.5.2 製品形態による区分

シーリング材は、製品形態によって区分し、表3による。

表3 – 製品形態による区分

4.5.3 主成分及び耐久性による区分

シーリング材は、主成分及び耐久性によって区分し、表4による。

表4 – 主成分及び耐久性による区分

JIS A 5758 : 2010

(1) プライマーは、目地に充填されたシーリング材と被着体とを強固に接着して、シーリング材の機能を長期間維持するもので、場合により被着体表面を安定させ、下地の水分やアルカリの影響を防止するシーラーの役割も果す。

(2) プライマーが被着体に適合しなかったり、プライマーが経年で劣化した場合は、はく離による目地の不具合が生じる。そのためプライマーの選定には、十分な配慮が必要である。

「標仕」9.7.5では、外部に使用するシーリング材は、接着性試験を行うことを規定しているので、事前にできるだけ実際の被着体となる部材に対し、使用予定のプライマーを用いて接着性試験をしておく。試験方法は「標仕」9.7.5による。

(4) 接着性試験の結果が不合格となった場合は、プライマー又はシーリング材を選定し直して再試験を行い、所定の接着性を確保する。

(d) 補助材料

(i) バックアップ材は、シーリング材の三面接着の回避、充填深さの調整あるいは目地底の形成を目的として用いる。

(ii) バックアップ材は、シーリング材と接着せず、弾力性をもつ材料で適用箇所に適した形状のものを使用する。材質はポリエチレンフォーム、合成ゴム成形材で、シーリング材に移行して変質させるような物質を含まない材料を選定する。

(iii) バックアップ材は、シーリング材と被着体の接着面積が確保でき、二面接着が確保できるように充填する。裏面粘着剤が付いているものは目地幅より 1mm程度小さいもの、粘着剤の付いていないものは、目地幅より2mm程度大きいものを使用する。

(iv) バックアップ材の使い方は図9.7.3による。

図9.7.3 バックアップ材の使い方

(2) ボンドブレーカー

(i) ボンドブレーカーは、目地が深くない場合に三面接着を回避する目的で目地底に張り付けるテープ状の材料である。

(ii) ボンドブレーカーは紙、塩ビ，ふっ索樹脂，ポリエチレン，ポリエステル等からなる粘着テープで、プライマーを塗布しても変質せず、かつ、シーリング材が接着しないものを選定する。

(i) マスキングテープは、プライマー塗布及びシーリング材充填の際の汚染防止と、 目地縁の線を通りよく仕上げるために用いる粘着テープである。

④ 外装面の凹凸になじみやすい材料であること。

(i) 清掃用洗浄剤は、被着面の油分や接党剤を除去するために用いる薬剤である。

(ii) 清掃用洗浄剤は、被着体や周辺の化粧材を変質させることがなく、接着を阻害しない材料を用いる。

(iii) 引火性があるものは、密封容器に入れて冷暗所に保管する。また、取扱いに当たっては、発生する蒸気を吸わないように注意する。

9.7.3 目地寸法

(a) 目地幅は、シーリング材に過大な応力やひずみが生じない範囲とし、凹凸、広狭等がないものとする。

(b) 目地深さは、主としてシーリング材の充填・硬化が適正に行われて、十分な接着性が確保できるように設定する。また、乾燥硬化1成分形シーリング材は、硬化に伴う収縮があるので、やや深めにする必要がある。

(c) シーリングの対象となる目地は表9.7.4に示すよう、発生するムーブメントによりワーキングジョイントとノンワーキングジョイントに大別される。

「標仕」9.7.3では特記のないかぎり部位ごとに最低目地形状を規定しているが、金属笠木等の部材接合部のように温度変化等により比較的大きな挙動が発生するワーキングジョイントとなる目地の寸法は、ムーブメントを算定し使用予定のシーリング材の設計伸縮率・設計せん断変形率を超えないように求める。求められた寸法を目地輻とするが、「標仕」9.7.3の最低目地幅を満足するものとする。

表9.7.4 ムーブメントの種類と主な目地（JASS 8より）

(-社)日本建築学会「JASS 8 防水工事」における温度ムーブメントの算定に関する抜粋を次に示す。

JASS 8 : 2008

2) 温度ムーブメントの算定

部材の熱膨張・収縮に起因する温度ムーブメントは以下の算定式により求める。

i) 突付けジョイント

解説表4.6 部材の実効温度差

解説図4.1 ワーキングジョイントの目地深さDの許容範圃

解説表4.3 シーリング材の設計伸縮率・設計せん断変形率 ε の標準値（％）

JASS 8 : 2008

(a) 施工の体制

なお、「シーリング管理士」は平成24年10月現在1,502名が認定されている。

(1) シーリング材は、製造年月日や有効期間を確認して、高温多湿や凍結温度以下とならない、かつ、直射日光や雨露の当たらない場所に密封して保管する。

(2) プライマー及び清掃用洗浄剤については、消防関係法令に基づいて保管する。

やむを得ず作業を行う場合は、仮囲い、シート覆い等による保温又は遮熱を行う必要がある。

(2) 「標仕」9.7.4では、降雨、多湿等で結露のおそれのある場合は施工を中止することにしている。すなわち、湿度が極端に高い場合はプライマー中の溶媒の気化により被着体が冷却して結露し、接着性が阻害されるおそれがあるので、作業をしない方がよい。

(3) 降雨時又は降雨が予想される場合は、施工を中止し、更に、シーリング材施工済みの目地部の雨掛りを防ぐ養生を行うことが望ましい。

(1) 被着面に付着した塵あい、油分、粘着剤、モルタル，塗料等の付着物及び金属部の錆をサンダー、サンドペーパー及び清掃用洗浄剤等を用いて完全に除去する。

(2) 目地部に水分がある場合は，十分に乾燥させる。

(1) バックアップ材及びボンドブレーカーの取付け

(i) バックアップ材は、所定の目地深さになるようにねじれ、浮上がり及び段差等が生じないように必要に応じて治具を用いて装填する（図9.7.4参照）。

(ii) ボンドブレーカーは浮き等が生じないように目地底に確実に張り付ける。

(iii) バックアップ材及びボンドブレーカー装填後、降雨があった場合は、バックァップ材及びボンドブレーカーを取り外し、目地が乾燥したのち、再装填する。

(iv) 動きの小さいコンクリート壁の建具周囲、打継ぎ目地、誘発目地並びに単窓及び1スパン内の連続窓回り等で、所要の目地深さが確保できる位置に目地底がある場合は、三面接着の目地構造とすることができる。

(v) バックアップ材の装填状況及びボンドブレーカーの張付け状況を確認する。

図9.7.4 装填治具例

(2) マスキングテープ張り

(i) マスキングテープは、シーリング材の接着面に掛からない位置に通りよく張り付ける。

除去に際して塗膜を引きはがさないように注意する。

(iii) テープ張りのまま長時間たつと除去し難く、粘着剤が残存しやすくなるため、施工範囲を決めて張り付ける。特に、気温の高い時期は注意する。

(iv) 粘着剤が残存した場合は、速やかに清掃用洗浄剤等で除去する。

(3) シーリング材充填

① 2成分形プライマーを用いる場合は、可使時間内に使い切る量を正しく計量して入念に混合する。

② プライマーは、塗りむら、塗残しあるいは目地からはみ出しのないように均ーに塗布する。

③ プライマー塗布後、塵あい等の付着が認められたり、シーリング材充填までの時間が長すぎた場合は再清掃し、再塗布を行う。

① 2成分形シーリング材の基剤及び硬化剤の配合割合は、製造所の指定するものとする。

② 2成分形シーリング材は、機械練混ぜを原則とし、空気を巻き込まないようにして十分かくはんする。

③ 2成分形シーリング材の練混ぜは、可使時間に使用できる量で、かつ、1缶単位で行う。

④ 「標仕」9.7.4(d)(3)では2成分形シーリング材を用いる場合は、充填されたシーリング材の硬化の過程や硬化状態を確認するために、各ロットごとにサンプリングを行うことにしている。

この場合のサンプリングの採取方法は、1組の作業班が 1 日に行った施工箇所を1ロットとし、アルミニウム製チャンネル等に練混ぜたシーリング材を充填し、材料名・練混ぜ年月日・ロット番号・通し番号を表示する（図9.7.5参照）。

図9.7.5 サンプリング例

(iii) シーリング材の充填及び仕上げ

① シーリング材の充填は、吹付け等の仕上げ前に行うのが原則であるが、仕上げが施されたあとに充填することもある。その場合、目地周辺を養生し、はみ出さないように行う。

② シーリング材の充填は、目地幅に適し、底まで届くノズルを装着したガンを用い、目地底部から加圧しながら入念に行う。

③ シーリング材の充填は、交差部あるいは角部から図9.7.6の要領で行う。隙間、打残し、気泡がないように目地の隅々まで充填する。

④ シーリング材の充填は、プライマー塗布後、製造業者の指定する時間内に行う。

⑤ シーリング材の打継ぎは、目地の交差部及び角部を避けて図9.7.7のように行う。異種シーリング材との取合いの適否は、表9.7.3に示すとおりであるが、相互間の接着性試験を行うことが望ましい（9.7.5(d)参照）。

⑥ 充填したシーリング材は、内部まで力が十分に伝わるように、へら押えして下地と密着させたのち、平滑に仕上げる。

図9.7.6 シーリング材充填の順序

図9.7.7 シーリング材の打継ぎ（一般の打継ぎ）

(4) 着掃及び養生

① マスキングテープの除去は、シーリング材表面仕上げ直後に行う。

② 目地周辺の外装材に付着したシーリング材は、布等でふき取る。また、外装材を侵さない清掃用洗浄剤を利用してもよい。ただし、シリコーン系は未硬化状態でふき取ると、汚染を拡散するおそれがあるため硬化してから除去する。

① シーリング材表面がタックフリーの状態になるまでは、触れないようにし、硬化するまでは塵あい等が付着しないように養生する。外装仕上げは、シー リング材が硬化してから行う。

② エマルション系シーリング材の場合は、硬化するまでの間に降雨が予想されるときは養生を行う。

③ あと工程でシーリング材が損傷されるおそれがあるときは、適切な養生を行う。その際、密封してシーリング材の硬化を妨げないように注意する。

(i) シーリング材の施工工程終了後、目地に対して垂れ等がなく正しく充填されているか、汚染・発泡等の著しい外観不良がないかを、目視にて確認する。不具合が認められた場合は、直ちに手直しを行う。

(ii) シーリング材が十分硬化したのち、指触によりシーリング材の硬化状態及び接着状態に異状がないかを確認する。異状が認められた場合は、サンプリングした全ロットについて確認し、受注者等、専門工事業者及びシーリング材製造所に不具合範囲及び原因の究明を行わせ、対処方法を決定する。

9.7.5 シーリング材の試験

(a) シーリング材は、同一種類のものであってもシーリング材製造所ごとにその組成 が異っており、被着本との組合せによっては、接着性能に問題の起こる場合がある。このため「標仕」9.7.5では、防水上重要な外部に面する金属、コンクリート、建 具等に用いるシーリング材の接着性試験を行うことにしている。ただし、過去に同ーのシーリング材製造所の同一種類のシーリング材と同一被着体の組合せで実施した信頼できる試験成績書がある場合には、この接着性試験を省略してもよい。

(b) 簡易接着性試験において、常温で硬化養生を行う場合は、夏場に比べ冬場は長く養生期間を設ける。試験が不合格となった場合は、プライマー又はシーリング材を選定し直し、再試験を行う。

(c) 「標仕」9.7.5(b)(2)の規定による引張接着性試験では、試験で使用した被着体に対し、シーリング材製造所が規定するシーリング材の性能を満足するか否かを確認する。不合格となった場合は、（b）と同様に再試験を行う。

なお、JASS 8では、異種シーリング材の打継ぎ接着性試験に関して、次のように述べている。

(1) 異種シーリング材を打ち継ぐことは好ましくはないが、やむを得ず打継ぎが発生する場合、あと打ちシーリング材との接着性の確認が必要となる。

(2) 試験方法としては図9.7.8(ｲ)、(ﾛ)に示すような試験体を用いた接着性試験、あるいは図9.7.9に示すような簡易接着性試験がある。判定方法としては破壊状況に着目し、界面ではく離しなければよい。

(3) この場合、先打ちシーリング材の硬化状態は JIS A 1439（建築用シーリング材の試験方法）による養生を行ったのち、あと打ちシーリング材にも同様の養生を行うことが多い。ただし、工場施工との打継ぎに際しては、先打ちシーリング材を1〜2ヶ月屋外暴露してからあと打ちシーリング材を養生して試験を行うことが望ましい。

図9.7.8 異種シーリング材の打継ぎ接着性試験（JASS 8より）

図9.7.9 異種シーリング材の打継ぎ簡易接着性試験（JASS 8より）